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Programa do Curso
1. Introdução às Ferramentas Centrais de Qualidade
- Panorama das Ferramentas Centrais de Qualidade na indústria automotiva
- Finalidade e importância das Ferramentas Centrais de Qualidade
- Relação entre as Ferramentas Centrais de Qualidade e os padrões de qualidade automotiva
- Panorama geral de:
- Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)
- Processo de Aprovação de Partes em Produção (PPAP)
- Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA)
- Controle Estatístico de Processo (SPC)
- Análise de Sistemas de Medição (MSA)
- Como as Ferramentas Centrais de Qualidade apoiam a gestão da qualidade baseada na prevenção
2. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)
2.1 Fundamentos do APQP
- Finalidade e objetivos do APQP
- Ciclo de vida do desenvolvimento de produtos e processos
- Requisitos dos clientes e expectativas de qualidade
- Abordagem baseada em equipes multidisciplinares
2.2 Fases do APQP
- Fase 1: Planejamento e definição do programa
- Fase 2: Projeto e desenvolvimento do produto
- Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo
- Fase 4: Validação do produto e do processo
- Fase 5: Feedback, avaliação e ação corretiva
2.3 Aplicação prática do APQP
- Criação de um plano de projeto APQP
- Identificação dos marcos principais
- Gestão de riscos durante o desenvolvimento do produto
- Vinculação das atividades do APQP aos requisitos do cliente
3. Processo de Aprovação de Partes em Produção (PPAP)
3.1 Visão geral do PPAP
- Finalidade do PPAP
- Quando o PPAP é exigido
- Expectativas de aprovação dos clientes
- Níveis de PPAP e requisitos de submissão
3.2 Documentação do PPAP
- Compreensão dos elementos do PPAP:
- Registros de projeto
- Documentação de alterações de engenharia
- Diagramas de fluxo de processo
- Planos de controle
- Estudos do sistema de medição
- Resultados dimensionais
- Resultados de testes de material e desempenho
- Estudos iniciais de processo
3.3 Implementação do PPAP
- Preparação dos pacotes de documentação do PPAP
- Análise das submissões dos fornecedores
- Principais desafios na implementação do PPAP
- Manutenção da conformidade com o PPAP
4. Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA)
4.1 Fundamentos do FMEA
- Finalidade do FMEA
- Abordagens de prevenção versus detecção
- Tipos de FMEA:
- FMEA de Projeto (DFMEA)
- FMEA de Processo (PFMEA)
4.2 Execução da análise FMEA
- Identificação dos modos potenciais de falha
- Compreensão das causas e efeitos
- Avaliação de:
- Severidade
- Ocorrência
- Detectabilidade
- Priorização de riscos
- Definição de ações preventivas e corretivas
4.3 Oficina prática de FMEA
- Criação de um exemplo simplificado de FMEA
- Análise dos riscos em processos de manufatura
- Desenvolvimento de ações de melhoria
5. Controle Estatístico de Processo (SPC)
5.1 Fundamentos do SPC
- Finalidade do controle estatístico de processo
- Conceitos comuns de variação:
- Variação comum (aleatória)
- Variação especial (atribuível)
- Estabilidade e capacidade do processo
5.2 Ferramentas e técnicas do SPC
- Gráficos de controle:
- Gráficos X-barra e R
- Gráficos de indivíduo e amplitude móvel
- Gráficos de controle para atributos
- Análise de capacidade do processo:
- Cp
- Cpk
- Interpretação dos resultados do SPC
5.3 Aplicação do SPC na manufatura
- Seleção dos parâmetros do processo a serem monitorados
- Estabelecimento dos limites de controle
- Resposta a condições fora de controle
- Melhoria contínua do processo
6. Análise de Sistemas de Medição (MSA)
6.1 Fundamentos do MSA
- Importância da precisão das medições
- Fontes de variação nas medições
- Requisitos do sistema de medição
6.2 Repetibilidade e Reprodutividade dos Paquímetros (Gage R&R)
- Diferença entre repetibilidade e reprodutibilidade
- Execução de estudos Gage R&R
- Interpretação dos resultados
- Melhoria dos sistemas de medição
6.3 Aplicação prática do MSA
- Avaliação dos equipamentos de medição
- Identificação de problemas nas medições
- Seleção dos métodos de medição adequados
7. Integração das Ferramentas Centrais de Qualidade nos Sistemas de Gestão da Qualidade
- Vinculação das Ferramentas Centrais de Qualidade aos processos de gestão da qualidade
- Suporte à melhoria contínua
- Uso das ferramentas ao longo do ciclo de vida do produto
- Colaboração entre equipes multidisciplinares
- Gestão da qualidade dos fornecedores
- Documentação e rastreabilidade
- Criação de uma cultura de qualidade focada na prevenção
8. Oficina Prática e Resumo
- Aplicação das Ferramentas Centrais de Qualidade a um estudo de caso da indústria de manufatura
- Desenvolvimento de:
- Panorama do plano APQP
- PFMEA simplificado
- Plano de controle
- Análise SPC
- Avaliação MSA
- Análise das relações entre as ferramentas
- Principais desafios na implementação
- Perguntas e respostas
- Próximos passos para profissionais de qualidade
Requisitos
- Conhecimento básico sobre sistemas de gestão da qualidade
- Interação com processos e ambientes de manufatura
Público-alvo
- Engenheiros de qualidade
- Engenheiros de processo
7 Horas