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Programa do Curso

1. Introdução às Ferramentas Centrais de Qualidade

  • Panorama das Ferramentas Centrais de Qualidade na indústria automotiva
  • Finalidade e importância das Ferramentas Centrais de Qualidade
  • Relação entre as Ferramentas Centrais de Qualidade e os padrões de qualidade automotiva
  • Panorama geral de:
    • Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)
    • Processo de Aprovação de Partes em Produção (PPAP)
    • Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA)
    • Controle Estatístico de Processo (SPC)
    • Análise de Sistemas de Medição (MSA)
  • Como as Ferramentas Centrais de Qualidade apoiam a gestão da qualidade baseada na prevenção

2. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)

2.1 Fundamentos do APQP

  • Finalidade e objetivos do APQP
  • Ciclo de vida do desenvolvimento de produtos e processos
  • Requisitos dos clientes e expectativas de qualidade
  • Abordagem baseada em equipes multidisciplinares

2.2 Fases do APQP

  • Fase 1: Planejamento e definição do programa
  • Fase 2: Projeto e desenvolvimento do produto
  • Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo
  • Fase 4: Validação do produto e do processo
  • Fase 5: Feedback, avaliação e ação corretiva

2.3 Aplicação prática do APQP

  • Criação de um plano de projeto APQP
  • Identificação dos marcos principais
  • Gestão de riscos durante o desenvolvimento do produto
  • Vinculação das atividades do APQP aos requisitos do cliente

3. Processo de Aprovação de Partes em Produção (PPAP)

3.1 Visão geral do PPAP

  • Finalidade do PPAP
  • Quando o PPAP é exigido
  • Expectativas de aprovação dos clientes
  • Níveis de PPAP e requisitos de submissão

3.2 Documentação do PPAP

  • Compreensão dos elementos do PPAP:
    • Registros de projeto
    • Documentação de alterações de engenharia
    • Diagramas de fluxo de processo
    • Planos de controle
    • Estudos do sistema de medição
    • Resultados dimensionais
    • Resultados de testes de material e desempenho
    • Estudos iniciais de processo

3.3 Implementação do PPAP

  • Preparação dos pacotes de documentação do PPAP
  • Análise das submissões dos fornecedores
  • Principais desafios na implementação do PPAP
  • Manutenção da conformidade com o PPAP

4. Análise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA)

4.1 Fundamentos do FMEA

  • Finalidade do FMEA
  • Abordagens de prevenção versus detecção
  • Tipos de FMEA:
    • FMEA de Projeto (DFMEA)
    • FMEA de Processo (PFMEA)

4.2 Execução da análise FMEA

  • Identificação dos modos potenciais de falha
  • Compreensão das causas e efeitos
  • Avaliação de:
    • Severidade
    • Ocorrência
    • Detectabilidade
  • Priorização de riscos
  • Definição de ações preventivas e corretivas

4.3 Oficina prática de FMEA

  • Criação de um exemplo simplificado de FMEA
  • Análise dos riscos em processos de manufatura
  • Desenvolvimento de ações de melhoria

5. Controle Estatístico de Processo (SPC)

5.1 Fundamentos do SPC

  • Finalidade do controle estatístico de processo
  • Conceitos comuns de variação:
    • Variação comum (aleatória)
    • Variação especial (atribuível)
  • Estabilidade e capacidade do processo

5.2 Ferramentas e técnicas do SPC

  • Gráficos de controle:
    • Gráficos X-barra e R
    • Gráficos de indivíduo e amplitude móvel
    • Gráficos de controle para atributos
  • Análise de capacidade do processo:
    • Cp
    • Cpk
  • Interpretação dos resultados do SPC

5.3 Aplicação do SPC na manufatura

  • Seleção dos parâmetros do processo a serem monitorados
  • Estabelecimento dos limites de controle
  • Resposta a condições fora de controle
  • Melhoria contínua do processo

6. Análise de Sistemas de Medição (MSA)

6.1 Fundamentos do MSA

  • Importância da precisão das medições
  • Fontes de variação nas medições
  • Requisitos do sistema de medição

6.2 Repetibilidade e Reprodutividade dos Paquímetros (Gage R&R)

  • Diferença entre repetibilidade e reprodutibilidade
  • Execução de estudos Gage R&R
  • Interpretação dos resultados
  • Melhoria dos sistemas de medição

6.3 Aplicação prática do MSA

  • Avaliação dos equipamentos de medição
  • Identificação de problemas nas medições
  • Seleção dos métodos de medição adequados

7. Integração das Ferramentas Centrais de Qualidade nos Sistemas de Gestão da Qualidade

  • Vinculação das Ferramentas Centrais de Qualidade aos processos de gestão da qualidade
  • Suporte à melhoria contínua
  • Uso das ferramentas ao longo do ciclo de vida do produto
  • Colaboração entre equipes multidisciplinares
  • Gestão da qualidade dos fornecedores
  • Documentação e rastreabilidade
  • Criação de uma cultura de qualidade focada na prevenção

8. Oficina Prática e Resumo

  • Aplicação das Ferramentas Centrais de Qualidade a um estudo de caso da indústria de manufatura
  • Desenvolvimento de:
    • Panorama do plano APQP
    • PFMEA simplificado
    • Plano de controle
    • Análise SPC
    • Avaliação MSA
  • Análise das relações entre as ferramentas
  • Principais desafios na implementação
  • Perguntas e respostas
  • Próximos passos para profissionais de qualidade

Requisitos

  • Conhecimento básico sobre sistemas de gestão da qualidade
  • Interação com processos e ambientes de manufatura

Público-alvo

  • Engenheiros de qualidade
  • Engenheiros de processo
 7 Horas

Número de participantes


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